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Aquitaine racing services est spécialisée dans la réparation des cylindres deux et quatre temps.        
Nous vous offrons une large gamme de revêtements technique pour l’industrie de l’automobile, de la moto, de la voiture, du karting, du quad, Ulm, etc.… de production et du secteur sportif de haute performance.

Histoire du nikasil©

Le Nikasil © est le nom déposé d'un dépôt électrolytique de carbure de silicium dans une matrice de nickel oléophile souvent utilisé pour le revêtement des cylindres de moteurs thermiques. Il a été mis au point en 1967 par Mahle pour permettre au rotor triangulaire des moteurs Wankel de fonctionner directement dans un carter d'alliage d'aluminium. Ce traitement a été développé par la suite par US Chrome Corporation au début des années 1990, sous le nom commercial Nicom, essentiellement pour remplacer le chromage dur. Il est aujourd'hui employé surtout pour les moteurs à hautes performances, en particulier ceux qui sont destinés à la compétition automobile et motocycliste.
On peut revêtir l’alliage léger et ultra légers par une dispersion de carbures, notamment de silicium, dans une couche de nickel (Nikasil, Nickasil, Scanimet, Elnisil, Galnikal, Revasil, Nicasil, Niquasil).

Le plasma céramique©

Le plasma céramique est un traitement de surface à base de nickel-céramique, s'appliquant par projection a la torche plasma sous vide à 300°C sur les cylindres aluminium et fonte, 2 et 4 temps.
Ce revêtement permets un gain de puissance de l'ordre de 5 a 7% tout en diminuant les frictions de 20%.Cette technique favorise la glisse du piston, et par conséquent limite les échauffements par rapport à un cylindre fonte.

Histoire du plasma céramique©

Durant les années 1960 et 1970 l’alliage d'aluminium, fonte et moulage sous pression est devenu le matériau privilégié pour la construction de cylindres. L'aluminium à une amélioration significative du rapport poids / puissance  performance, était facile à produire en grandes quantités et avait de bonnes caractéristiques de dissipation de la chaleur. Toutefois, l'aluminium est mou, il serre et à un mauvais coefficient de frottement contre la plupart des matériaux et ne conserve pas un film d'huile. Ces problèmes ont été partiellement surmontés en insérant dans les cylindres des chemises en fonte. Cette technologie a ses mérites et est encore utilisé aujourd'hui dans certaines applications. Toutefois, ces chemises ont une durée limitée de travail et sont mauvaise en termes de consommation de carburant, les émissions des moteurs ou de la puissance.
Un raffinement de cette technologie a été de remplacer les chemises en fonte par du chrome dur plaqué directement sur l'alésage du cylindre. Cela donne de bons résultats en réduisant le poids global, permettant de réduire le jeu cylindre piston et d'augmenter la durée de vie du moteur. Cependant, la quête pour toujours améliorer les performances, réduire la consommation de carburant, augmentation de la durée de vie des moteurs et la réduction des émissions a conduit à des régimes plus élevés et les cycles de charge. Il a été constaté que l’ensemble pistons segments a des vitesses de 8000/9000-tr/m dans des cylindres au chrome dur, de ne pas pouvoir toujours garder un film d'huile. Par conséquent, ces cylindres serrent très rapidement. La technologie suivante a étais le Nicasil constitué d'un dépôt électrolytique de carbure de silicium dans une matrice de nickel oléophile. La dernière technologie mise au point pour surmonter ce problème est un nouveau système de revêtement sur la base d'un composite chargée de nickel avec de petites particules de céramique. Ces revêtements donnent d'excellentes propriétés de rétention d'huile du moteur même à des vitesses aussi élevées que 22.000 tr / min associée à une résistance exceptionnelle à l'usure.
les concepteurs de moteurs de course ont continué à lutter pour de meilleures performances du moteur et nécessitent des revêtements qui adhèrent à de nouveaux matériaux bloc moteur / liner et résister aux rigueurs des combinaisons de moteurs à piston cadencé jusqu'à 22.000 tr / min. En réponse à cette demande, nous avons développé un programme intensif de recherche nommé Plasma céramique, visant à définir les paramètres ultime d’un revêtement composite nécessaires pour optimiser les performances du moteur.
Le principal objectif de ce programme était de développer une compréhension complète de la chimie des procédés, les caractéristiques des dépôts et des paramètres de post finition. Alors seulement pourrait-on s'assurer la continuité de la qualité et l'intégrité des performances de tous les blocs traités avec ce revêtement et des cylindres utilisés dans des environnements de course.


Développement du revêtement  plasma céramique©


Les résultats de ce programme de recherche est un système de processus de revêtement en technologie céramique appelée plasma céramique. Ce système de revêtement d’alésage a été reconnu comme une formulation championne. Il est maintenant utilisé dans la plupart des formes de sports mécaniques haut niveau, y compris Grand Prix de F1, Indy Car et NASCAR. Ce système de revêtement est continuellement surveillé par les deux tests en laboratoire et retour des clients pour s'assurer qu'il peut prendre en charge les exigences de performance en constante évolution.
Le processus de revêtement plasma céramique est utilisé par ARS dans les cylindres deux et quatre temps neufs ou réparés pour les moteurs de course et les chemises.
Un avantage majeur dans l'utilisation de la technologie de revêtement en plasma céramique pour le traitement des cylindres du moteur en aluminium est la possibilité de retravailler les composants endommagés. Le serrage du piston ou la casse d’un segment pendant que le moteur est en marche entraîne souvent de graves dommages au cylindre. Le processus offerts par ARS peut enlever le revêtement existant, soudure de réparation du cylindre endommagé, recouvrir de plasma céramique et perfectionner l’alésage pour s'adapter précisément aux pistons de remplacement.
Les caractéristiques de rétention d'huile de plasma céramique ont été entièrement testées pour les moteurs en marche jusqu'à 18.000 tr / min.



Spécification optimale pour plasma céramique©


•  Apres le  rodage épaisseur du revêtement
       
75 à 100 um (microns)
•  Taille moyenne des particules en céramique

0.8um (microns)
•  Dureté des particules

2500 Hv
•  La dureté du revêtement

550 à 600 Hv minimum
•  Coefficient de frottement

0,6 sec
•  Inclusion céramique

minimum de 10%
•  La conductivité thermique

0,22 Cal / Cm2 º C



Cette commande de processus associé à des essais destructifs et non destructifs continu combinée avec les commentaires des clients permet une plus grande confiance dans le domaine et réduit le risque de défaillance.

Etudes des revêtements Plasma céramique©


En plus de l'enquête détaillée de tous les aspects chimiques du traitement des cylindres, l'examen des propriétés tribologiques de nickel / revêtements céramiques a été complété. En utilisant nos installations de test à  l'usure. Les caractéristiques de frottement et l'usure de ces revêtements avec une gamme de dureté et de compositions a été déterminée contre du matériel commun pour des segments de piston.
Les données générées montrent une dureté du revêtement minimum, en dessous de laquelle, l'usure sévère peut survenir. Un résultat similaire est obtenu pour le niveau d'inclusion requis en céramique pour le revêtement. En utilisant ce résultat, nous avons précisé les exigences minimales pour la dureté et le taux d'inclusion pour le plasma céramique des revêtements qui sont au-dessus de ce niveau critique.

Travaux commun.


Appliqué tel quel, le traitement seul ne suffit pas. C'est pour cette raison que l'offre de traitement comprend toutes les actions suivantes : La dépose du traitement précédent. La mise à la cote de ce traitement suivant le piston fourni. Chanfreins et ébavurage des transferts. Surfaçage plan de joint supérieur si nécessaire. Mise en retrait de la barrette d'échappement (selon modèle). Microbillage complet du cylindre (transferts compris). Dégraissage et nettoyage du cylindre.




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